Con WeASSIST, ricevete hardware e software per l'ottimizzazione dei processi come soluzione retrofit plug&play pronta all'uso. Gli stati della macchina e della stazione di lavoro manuale vengono trasferiti e visualizzati nel software come un gemello digitale.
Grazie ai rapporti automatizzati, è possibile ricavare in modo permanente ottimizzazioni per i processi.
Digitale. basato su cloud. Scalabile.
La nuova generazione:Hardware e software per l'ottimizzazione dei processi
Motivo 01
Motivo 02
Motivo 03
Motivo 04
Motivo 05
I ricetrasmettitori e le scatole Andon segnalano lo stato delle macchine e delle postazioni di lavoro direttamente nel software tramite il gateway. I problemi vengono rilevati immediatamente e le analisi possono essere utilizzate per definire ottimizzazioni permanenti del processo. L'ottimizzazione dei processi non è mai stata così semplice!
I ricetrasmettitori WeASSIST captano i segnali a 24 V dalle torri di segnalazione WERMA e li trasmettono via radio al gateway WeASSIST.
Il gateway centrale WeASSIST riceve via radio gli stati di tutti i ricetrasmettitori WeASSIST in loco (tutte le macchine e le postazioni di lavoro) e li invia al cloud WeASSIST Azure. Il software WeASSIST basato su cloud visualizza tutti gli stati delle macchine e delle postazioni di lavoro tramite dashboard individuali.
Alla voce del blog
L'analisi delle condizioni della macchina aiuta ad aumentare la disponibilità dell'impianto, a ridurre i costi di manutenzione e a migliorare la produttività.
Nel software WeASSIST, è possibile definire individualmente le categorie che si desidera analizzare (ad esempio, stato, produttività o materiale).
Per analizzare gli stati, vengono memorizzate le caratteristiche per ogni categoria (nell'esempio della categoria "Stato", le caratteristiche "Pronto per il funzionamento" o "Malfunzionamento").
L'analisi delle cause di malfunzionamento mira a ridurre al minimo i problemi ricorrenti, in particolare, a migliorare la qualità del prodotto e a ridurre i tempi di inattività.
Definire le cause tipiche (ad esempio, mancanza di componenti, interruzione dell'alimentazione o cambio di utensile) e memorizzarle semplicemente per il prossimo evento.
Utilizzando vari report, questi guasti possono essere elencati, ad esempio, in base alla durata e alla frequenza. In questo modo è possibile identificare il maggior potenziale di ottimizzazione per la produzione.
udo.skarke@werma.com +1 470 361 0600